精益服務

武漢佰思杰科技有限公司起源于2006年,專注于制造業信息化領域,核心業務是為中國制造業500強企業提供咨詢和服務。


當前制造業要實現數字化轉型必須要考慮“精益化”,“信息化”和“自動化”三方面,我們稱為“三化融合”。在數字化轉型的過程中,需要保證自動化、信息化在精益思想的原則、理念和方法論為指導下實施,避免舍本逐末。尤其是針對一些制造過程比較復雜、管理繁瑣的企業,在實施MOM等信息化系統之前,都建議應該先做精益化的診斷分析。


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精益化方面,我們深知“做精益不難,難在改變你的思想”,我們為企業培養合格的精益人才,全面提升企業業績和市場競爭力。為廣大的中國本土企業提供精益變革,提升中國制造業整體管理水平。


我們的優勢


我們不僅擅長于精益思想培訓,更擅長于精益現場改善。我們追求“快速改善”,要在最短時間(5天)內獲得改善成果,為客戶創造價值。

我們擁有自己的樣板工廠為基礎,能更好地進行理論與實踐的相結合。目前在湖北、上海、江蘇、西安等地均建有精益樣板工廠。

我們具有豐富的精益推進經驗,熟知如何把一個傳統的草根民營企業轉變成為精益的工廠,同時提升其整體管理水平,這是我們特有的優勢。

我們熟悉如何把精益生產與企業的品質管理、運營管理、企業管理等關聯起來,并用信息化軟件方式進行固化,并能給企業量身定做精益管理軟件,維持改善的成果。

 

關于改善

1) 改善含義(Kaizen)

    Kaizen---“改善”,漢語詞典中的解釋是“比原來狀況要好一些”,其本意是指能帶來結果和實際收益的活動,所以沒有回報的投資就是浪費。

改善是沒有止境的,“只有更好,沒有最好”。我們所需要的改善是持續的“垂直式”的改善,不是“水平式”的改善,更不是“改惡”。

2) 為什么要改善?

改善不是為了追趕潮流,別人做改善,你也要做改善,不是為了改善而改善。改善的目的是為了比現在做得更好,更具有競爭力,是以目標為導向的改善,是“危機意識”的具體體現。

3) 要改善什么?

一切流程都是可以改善的,改善必須以流程為基礎,以目標為導向,以價值為核心,全員參與,團隊合作,持續改進公司在Q(品質)、D(交貨)、C(成本)及I(創新)上的表現,追求卓越的企業績效。

4) 如何改善?

改善是從客戶的實際需求出發,以價值為核心,采用合適的精益工具,遵循系統的改進方法,全面去除浪費和非增值的活動,追求以最少的投入,最大限度地獲取品質、時間和成本上的優勢。

 

改善方法

1) 以人為本,改變傳統思維

    以人為本,從改變人的思想和心態開始,特別是最高管理者的思想,一定需要先“洗腦”,才能充分體現“領導作用”,這是精益導入的第一步。

2) 樣板參觀,深刻了解精益

    帶你參觀我們自己的樣板工廠,讓你近距離了解什么是真正的精益生產,一個精益的工廠應該是個什么樣子。我們還可以安排到我們所輔導的其他工廠以及日本豐田公司(或豐田在華工廠)進行參觀。

3) 現場改善,建立樣板群組

     花20%的時間進行培訓,然后馬上到現場進行改善,通過改善周活動,在3-5天內完成樣板線的建立,形成流動生產,并完善現場管理及目視管理,一步步“教會”團隊成員怎樣去做改善。以“實際改善成果”來讓所有人員信服精益生產,并由此變得“瘋狂”。

4) 循序漸進,全面導入精益

     根據企業實際狀況,“量體裁衣”,循序漸進地導入精益生產的其他工具及管理方法,以達成在最短的時間內實現“從傳統生產方式轉變為精益生產方式”。這是一整套被證明行之有效的適合于民營企業的精益轉變方法。

5) 改善循環,持續改進流程

    人員:“以人為本,未造企業先造人”,致力于為企業培養精益人才。

    計劃:通過戰略部署制定公司中長期規劃及行動計劃,形成“以結果為導向”的體制,推動企業發展。

    流程:所有流程都是可以改善的,注重流程改善及系統改善,改善后進行標準化,維持改善成果。

    績效:改善的成果進行測量,一切均以數據來說話,若未能達標,立即制定對策。



改善工具


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精益生產的案例


1.某上市公司鈑金和機加工兩個車間進行全面流動生產改造、拉動生產改造及現場管理升級。在12個月精益轉變過程中,系統導入精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED、TPM、看板拉動、薪酬改革及卓越班組長培訓等),壓縮生產周期、提升生產效率、壓縮產品切換時間和降低庫存,并建立有效的現場目視管理機制、TPM機制和快速換模機制。


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2.某上市集團老廠房整體布局調整搬遷,系統導入精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED、TPM、看板拉動、薪酬改革等),整體大幅度壓縮生產周期、提高人均產值,更加高效的全面提升。經過詳細的規劃和安排,三天127臺設備全部重新搬遷到位并全部恢復生產。

 

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3.某注塑車間全面改善。整個精益轉變過程中,陸續導入精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED、TPM等),壓縮生產周期、提升生產效率、壓縮模具切換時間,并建立有效的現場目視管理機制、TPM機制和快速換模機制。從而能夠更好的面對多品種小批量,個性化的產品需求。

 

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4.某公司生產裝配線全面流動生產改造及現場管理升級。將傳統流水線裝配全部改進為單元式柔性裝配線,轉變過程中導入精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED、TPM等),減少人員,壓縮生產周期、提升產能和降低在制品,并建立有效的現場目視管理機制。

 

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5.某上市公司鈑金加工全面流動生產改造及現場管理升級。導入精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED),壓縮生產周期、提升生產效率、壓縮換模時間,并建立有效的現場目視管理機制、快速換模機制。

 

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6.某公司焊接線一直采用傳統離散式的生產模式,從而導致效率低下,成本高,交期長,在制品多以及質量合格率低。在精益轉變過程中,導入相關精益生產相關工具(5S/目視管理、標準作業SW、SMED、看板拉動等),壓縮生產周期、提升生產效率、壓縮工裝切換時間和減少在制品,并快速復制,全部形成焊接流動生產線。

 

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